3Dプリント試作品製作

真空注型

樹脂型を活用し、小ロットの試作品を短納期で製作

真空注型

光造形品や切削加工品をマスターモデルに、シリコンゴムで反転型を製作し、ウレタンまたはエポキシ材料で複製品を製作する工法です。形状や大きさによりますが、5個から30個程度の製作に適しています。

ABSライクやPPライク、耐熱材料などさまざまな材料で真空注型を行い、試作品を製作することが可能です。

お客さまの実験目的に合わせ、最適な材料を提案します。硬質と軟質の2色注型や、マスターモデルの製作のみの対応も可能です。

真空注型製作手順

材料	特長
ABSライク	曲げ弾性率2000MPa付近のABSに近い硬さの材料。 100℃耐熱のグレードもあります。
PPライク	曲げ弾性率1500MPa付近のPPに近い硬さの材料。
6ナイロン注型	ガラス無し・ガラス15%入り・30%入りの3種。
ウレタンゴム	一般材は硬度40～90度の範囲で硬度調整が可能です。 40度以下の軟質材料、90度以上の硬質材料もあります。
シリコンゴム注型	パッキン、キーボタンなどに最適です。樹脂型にシリコンを注入して製作します。
耐熱材料	100℃～ 200℃の範囲で材料の選定が可能です。
透明材料	可視化用途に最適。エポキシ、110℃耐熱など、豊富なバリエーションから選定が可能です。
難燃材料	V0認定材。UL94-V0材料の指定が可能です。
遮光材料	バックライトなど遮光が必要な部品に最適です。
帯電防止材料	通紙部のガイド部品に最適です。
発泡材料	衝撃吸収用のパッド部品など、発泡材料の注型が可能。シリコン型、樹脂型ともに対応可能です。

ダクト形状も一体で製作可能

自動車部品: インテークマニホールド、バンパー、インストルメントパネル、エアクリーナー、グローブボックス、フロントグリル、ロワーグリル、センターロワー、カップホルダー、アウトレット、アウトレットパネル、ドアトリム、各種ピラー、オイルストレーナー、フェンダー、バッテリーカバー、コンソールボックス、リクラカバー、エンジンカバー、ヘッドカバー、HVAC、リレーボックス、ジャンクションボックス
その他: 船外機部品のエンジンカバー、外装部品; 家電部品、医療機器類のカバー; 各種ダクト、タンク類

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