浅草寺瓦葺き替え用風洞実験模型（1/150スケール）を
3Dプリンターで製作　～SOLIZEを選ぶのは仕上げのレベルが高いから～

ホンダ時代、アメリカで飛行機の設計を行った後、帰国して日本で風洞試験の製作に携わっていました。その時が光造形との初めての出会いになります。さまざまな試験を行う中、最も手間取ったのが圧力計測で、これを解決に導いたのが光造形でした。

当時（90年代初頭）は「光造形？何だそれ？」という時代でした。その頃の手法といえば金属が主流で、もしくは樹脂でも塊から削り出していく方法です。積層造形など想像もつかない時代でした。それでも「これは！」と思っていたので、何とか上司を説得し、圧力計則に光造形を使いました。できあがってきたものを見てみんなびっくり。予想の3倍くらい出来が良かったんです。

これをきっかけにホンダの中では光造形が市民権を得るようになりました。その時ご一緒していたのが後藤さん（当時のSOLIZE Products代表取締役社長）でした。

きっかけは先ほどお話しした圧力計則で光造形を使ったことですが、あの時依頼先の候補は数社ありました。SOLIZEさんにお願いすることになった理由は「精度の高さ」でした。5つの同形状のサンプル製作をお願いしたところ、ほかのどの会社さんより断然バラつきがなかった、これが決め手となりました。

「3Dプリントして終わり」では付き合えないですから。
光造形での製作で最も重要なのは仕上げ。こう言ってしまっても過言ではありません。最後の最後で細かい調整はやはり人の手、職人の技術力です。私はずいぶん無理を言って高い要求をしていますが、SOLIZEさんはそれに応え続けてきてくれています。

東京流研として初めてのお付き合いとなったのは、浅草寺の風洞実験模型（重谷氏の特許技術）でした。全面的にサポートしていただきましたね。従来の方法だと、この大きさでとれるパイプの数は100本程度でしたが、光造形を使うことで4倍の400本とれたんです。

オバマ大統領の影響でブームがきてから数年ですが、3Dプリントは大分進化してきました。解析したものをそのまま造形できる3Dプリントは、とても大きな役割を果たしています。

人の手で実験を行っていると、それまでの経験に引きずられて、自由な形の設計ができないことが多くどうしてもアイデアに限界が出てきます。

それが、3Dプリントを活用することで、解析したものをそのまま形にできるので、3Dプリントは解析に最も適しているんです。新しい発見があるだけでなく、精度の高いものが作れますしね。

今後は光造形だけでなく、金属3Dプリントにも期待しています。今考えているのは、飛行機のある部品への活用です。

光造形は正確な形をすぐに作ることができますが変形してしまうので、そういった場合に金属3Dプリントを活用できるのでは、と思っています。